Wie genau misst die Maschine?
Die Längenmessabweichung zeigt, wie stark ein gemessener Wert vom tatsächlichen Maß abweichen darf.
Die Normenreihe ISO 10360 definiert einheitliche Prüfverfahren, mit denen die Genauigkeit und Leistungsfähigkeit von Koordinatenmessmaschinen ermittelt wird.
Durch standardisierte Messungen können unterschiedliche Koordinatenmessgeräte objektiv miteinander verglichen werden. Die ermittelten Genauigkeitswerte zeigen, welche maximalen Messabweichungen unter festgelegten Bedingungen auftreten dürfen.
Zu den wichtigsten Kennwerten gehören die Längenmessabweichung MPEE, die Antastabweichung MPEP sowie Kennwerte für taktiles Scanning und Mehrfachtastersysteme.
Die ISO 10360 schafft eine verlässliche Grundlage für Maschinenabnahmen, Genauigkeitsvergleiche und die Auswahl einer geeigneten Koordinatenmessmaschine.
Die Längenmessabweichung zeigt, wie stark ein gemessener Wert vom tatsächlichen Maß abweichen darf.
Die Antastabweichung beschreibt die Genauigkeit, mit der einzelne Messpunkte aufgenommen werden.
Standardisierte Prüfbedingungen ermöglichen einen objektiven Vergleich verschiedener Messmaschinen.
Die ISO 10360 schafft weltweit einheitliche Prüfbedingungen für Koordinatenmessmaschinen. Dadurch können Genauigkeiten objektiv bewertet, Maschinen verglichen und Messergebnisse zuverlässig beurteilt werden.
Messmaschinen verschiedener Hersteller können anhand identischer Prüfverfahren direkt miteinander verglichen werden.
Standardisierte Genauigkeitsprüfungen schaffen Vertrauen in Messergebnisse und reduzieren Fehlentscheidungen.
Die Einhaltung der ISO 10360 dient als Nachweis der Maschinenleistung bei Abnahme und Kalibrierung.
Einheitliche Kennwerte erleichtern die Auswahl der passenden Koordinatenmessmaschine für Ihre Anwendung.
Die ISO 10360 definiert verschiedene Kennwerte zur Bewertung von Koordinatenmessmaschinen. Sie zeigen, wie genau eine Messmaschine Längen, einzelne Messpunkte, gescannte Konturen und Messungen mit unterschiedlichen Tasterstellungen erfassen kann.
Die Längenmessabweichung beschreibt, wie stark ein von der Koordinatenmessmaschine ermitteltes Längenmaß vom tatsächlichen Referenzmaß abweichen darf.
Kalibrierte Längen werden in unterschiedlichen Positionen und Raumrichtungen innerhalb des Messvolumens gemessen.
Je niedriger der MPEE-Wert ist, desto genauer kann die Maschine Abstände, Durchmesser und weitere Längenmerkmale bestimmen.
Die Antastabweichung bewertet die Genauigkeit des Tastsystems bei der Aufnahme einzelner Messpunkte an einem Werkstück.
Eine kalibrierte Prüfkugel wird aus verschiedenen Richtungen mit mehreren Einzelpunkten angetastet.
Der Kennwert zeigt, wie präzise das Tastsystem einzelne Oberflächenpunkte erfassen und daraus Geometrien berechnen kann.
Die Scanning-Antastabweichung beschreibt die Genauigkeit bei der kontinuierlichen Erfassung einer Oberfläche mit einem messenden Tastsystem.
Eine kalibrierte Prüfkugel wird entlang festgelegter Messbahnen kontinuierlich abgescannt.
Der Wert zeigt, wie zuverlässig Konturen und viele Messpunkte in kurzer Zeit aufgenommen werden können.
Diese Kennwerte bewerten die Genauigkeit bei Messungen mit unterschiedlichen Tastern, Tasterlängen oder räumlichen Tasterstellungen.
Eine Prüfkugel wird mit verschiedenen Tastern oder Tasterstellungen aus mehreren Richtungen gemessen.
Der Kennwert zeigt, wie genau Messergebnisse bei Tasterwechseln und unterschiedlichen Antastpositionen zusammengeführt werden.
Genauigkeitsangaben wie MPEE = 3 + L/250 µm bestehen aus einem festen Grundwert und einem von der Messlänge abhängigen Anteil. Das folgende Beispiel zeigt, wie die maximal zulässige Längenmessabweichung berechnet wird.
Dabei steht L für die gemessene Länge in Millimetern.
Bei einer Messlänge von 500 mm darf die Abweichung unter den festgelegten Prüfbedingungen maximal 5 µm betragen.
Je größer die gemessene Länge ist, desto größer wird der längenabhängige Anteil der zulässigen Messabweichung.
Die passende Messmaschine richtet sich nach der kleinsten Bauteiltoleranz, der Werkstückgröße, der Messaufgabe und dem gewünschten Automatisierungsgrad. Die folgende Übersicht hilft Ihnen bei der ersten Auswahl.
Für flexible Prüfaufgaben, Einzelteile und kleinere Serien mit wechselnden Messanforderungen.
Wareneingangsprüfung, Einzelteile, Werkzeugbau und allgemeine Qualitätssicherung.
Für automatisierte Messabläufe, wiederkehrende Prüfaufgaben und die fertigungsnahe Qualitätssicherung.
Serienprüfung, In-Prozess-Messung, Erstbemusterung und automatisierte Prüfabläufe.
Für anspruchsvolle Messaufgaben, Präzisionsbauteile und besonders enge Form- und Lagetoleranzen.
Präzisionsbauteile, enge Form- und Lagetoleranzen, Freiformflächen und anspruchsvolle Prüfaufgaben.
Senden Sie uns Ihre Bauteilzeichnung oder nennen Sie uns die kleinste relevante Toleranz. Wir unterstützen Sie bei der Auswahl der passenden Koordinatenmessmaschine und des geeigneten Tastsystems.
Die in den technischen Daten angegebene Messgenauigkeit wird unter definierten Prüfbedingungen ermittelt. Im praktischen Einsatz können Temperatur, Schwingungen, Tastsystem, Werkstückaufspannung und weitere Einflüsse das Messergebnis verändern.
Werkstücke, Messmaschine und Maßverkörperungen verändern ihre Abmessungen bei Temperaturschwankungen. Bereits geringe Temperaturunterschiede können bei großen Werkstücken messbare Längenänderungen verursachen.
Für zuverlässige Messergebnisse sollten Messmaschine, Werkstück und Umgebung möglichst temperaturstabil sein. Eine Temperaturkompensation kann verbleibende Abweichungen zusätzlich berücksichtigen.
Maschinen, Stapler oder Produktionsanlagen können Schwingungen auf die Koordinatenmessmaschine übertragen und die Punktaufnahme beeinflussen.
Stabile Aufstellung und SchwingungsdämpfungTastertyp, Tastkugeldurchmesser, Tasterlänge und Antastkraft wirken sich auf die Genauigkeit und Zugänglichkeit der Messung aus.
Tastsystem passend zur Messaufgabe wählenEine ungeeignete oder zu starke Spannung kann das Werkstück verformen und dadurch das Messergebnis verfälschen.
Spannungsarm und reproduzierbar aufspannenStaub, Öl, Späne oder Verschmutzungen auf Werkstück, Tastkugel und Auflageflächen können zusätzliche Messabweichungen verursachen.
Bauteil und Messsystem vor der Messung reinigenAnzahl und Verteilung der Messpunkte, Ausrichtung, Bezugsbildung und Auswertung beeinflussen die Aussagekraft der Messergebnisse.
Einheitliche Messprogramme und Strategien einsetzenRegelmäßige Kalibrierung, Überprüfung und Wartung stellen sicher, dass die spezifizierte Maschinenleistung langfristig erhalten bleibt.
Prüfintervalle konsequent einhaltenTemperatur und Schwingungen kontrollieren.
Reinigen, temperieren und sicher aufspannen.
Tastsystem und Messpunkte passend auswählen.
Messabläufe prüfen und regelmäßig kalibrieren.
Erfahren Sie alles Wissenswerte über die ISO 10360, die Genauigkeit von Koordinatenmessmaschinen, MPEE, MPEP, Messunsicherheit und die wichtigsten Einflussfaktoren auf präzise Messergebnisse.
Die ISO 10360 ist die internationale Norm zur Prüfung der Genauigkeit von Koordinatenmessmaschinen. Sie definiert standardisierte Prüfverfahren und Kennwerte wie MPEE und MPEP, sodass die Leistungsfähigkeit verschiedener Messmaschinen objektiv verglichen werden kann.
Die Längenmessabweichung (MPEE) beschreibt die maximal zulässige Abweichung einer gemessenen Länge gegenüber dem tatsächlichen Referenzmaß. Sie ist einer der wichtigsten Genauigkeitskennwerte einer Koordinatenmessmaschine und wird nach ISO 10360-2 geprüft.
Die Antastabweichung (MPEP) bewertet die Genauigkeit des Tastsystems bei der Aufnahme einzelner Messpunkte. Sie gibt an, wie präzise Geometrien wie Kreise, Ebenen oder Zylinder erfasst werden können und ist insbesondere für die Bewertung des Tastsystems entscheidend.
Viele Koordinatenmessmaschinen verwenden Genauigkeitsangaben wie MPEE = 2,5 + L/300 µm. Dabei steht L für die gemessene Länge. Mit zunehmender Messstrecke steigt der längenabhängige Anteil der zulässigen Messabweichung. Dadurch lässt sich die Genauigkeit über den gesamten Messbereich realistisch bewerten.
Neben der Maschinenkonstruktion beeinflussen unter anderem Temperatur, Schwingungen, Werkstückaufspannung, Tastsystem, Messstrategie und Kalibrierung die erreichbare Messgenauigkeit. Optimale Umgebungsbedingungen sind entscheidend für reproduzierbare Messergebnisse.
In vielen Fällen können vorhandene Messprogramme übernommen oder mit überschaubarem Aufwand angepasst werden. Welche Möglichkeiten bestehen, prüfen wir individuell anhand Ihrer bestehenden Software und Messstrategie.
Die erforderliche Genauigkeit richtet sich nach der kleinsten Bauteiltoleranz. Als Faustregel sollte die Messunsicherheit deutlich kleiner sein als die zulässige Werkstücktoleranz. Gerne unterstützen wir Sie bei der Auswahl der passenden Koordinatenmessmaschine für Ihre Messaufgabe.
THOME Präzision bietet unterschiedliche Koordinatenmessmaschinen für verschiedene Einsatzbereiche. Die SMART eignet sich für flexible Einzelteilprüfungen, die RAPID-Plus für automatisierte Serienmessungen und die TETA für besonders anspruchsvolle Präzisionsmessungen mit höchsten Genauigkeitsanforderungen.
Die Genauigkeit wird mit kalibrierten Prüfkörpern wie Maßverkörperungen oder Prüfkugeln nach den Vorgaben der ISO 10360 überprüft. Dabei werden unter anderem Längenmessabweichung, Antastabweichung und weitere Genauigkeitskennwerte unter definierten Bedingungen ermittelt.
Da alle Hersteller ihre Messmaschinen nach denselben Prüfverfahren bewerten, ermöglicht die ISO 10360 einen objektiven Vergleich der Genauigkeit verschiedener Koordinatenmessmaschinen. Dadurch erhalten Anwender eine verlässliche Grundlage für die Auswahl einer geeigneten Messmaschine.